KPI · Indicadores
MTBF, MTTR, disponibilidad y OEE: fórmulas, ejemplos y trampas
En resumen
MTBF = tiempo de funcionamiento ÷ número de fallos (fiabilidad, cuanto más alto mejor). MTTR = tiempo total de reparación ÷ número de fallos (rapidez, cuanto más bajo mejor). Disponibilidad ≈ MTBF ÷ (MTBF + MTTR) si solo cuentas las averías. OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad sobre el tiempo planificado de producción: mide pérdidas de la línea, no solo de mantenimiento. Los cuatro dependen de que cada avería quede registrada con hora de inicio y de fin.
Los indicadores de mantenimiento sirven para dos cosas. La primera, decidir dónde pones las horas de tu equipo. La segunda, defender el presupuesto delante de dirección con algo más que «nos faltan manos».
Si un indicador no ayuda a ninguna de las dos, sobra. Y si los datos que lo alimentan están mal, es peor que no tenerlo: da una seguridad que no existe.
Esta guía va de los cuatro que más se piden: MTBF, MTTR, disponibilidad y OEE. Con fórmulas, un ejemplo resuelto de cada uno y las trampas más habituales al calcularlos.
Antes de calcular nada: qué es un fallo
Todos estos indicadores cuentan fallos. Si no has decidido qué es un fallo, cada técnico contará una cosa distinta y el número no significará nada.
Tres decisiones que conviene dejar por escrito:
- Qué cuenta como fallo. Lo más práctico: una parada o pérdida de función no programada que obliga a intervenir. Un ajuste de dos minutos que hace el operario, ¿cuenta? Decide y aplica siempre lo mismo.
- Cuándo empieza y cuándo acaba. Empieza cuando el equipo deja de cumplir su función (no cuando alguien abre la orden). Acaba cuando vuelve a estar disponible y probado (no cuando el técnico cierra el parte al final del turno).
- Qué tiempo es «de funcionamiento». El tiempo en que el equipo debía funcionar. Una máquina parada el fin de semana porque no hay producción no acumula tiempo de funcionamiento.
Nota práctica
Pide a tu equipo que registre en cada orden de correctivo cuatro horas: inicio del fallo, llegada del técnico, fin de la reparación y vuelta a servicio. Con esas cuatro marcas puedes calcular todo lo que viene después, y separar la espera de la reparación.
MTBF: tiempo medio entre fallos
El MTBF (mean time between failures) mide la fiabilidad: cuánto tiempo aguanta de media un equipo funcionando sin fallar.
MTBF = tiempo de funcionamiento ÷ número de fallos
Ejemplo resuelto
Una envasadora trabaja dos turnos de 8 horas, 5 días a la semana. En un mes de 4 semanas tiene previstas 320 horas de trabajo. Ha tenido 4 averías que en total la han tenido parada 12 horas.
- Tiempo de funcionamiento real: 320 − 12 = 308 horas
- Número de fallos: 4
- MTBF = 308 ÷ 4 = 77 horas
De media, la envasadora falla una vez cada 77 horas de trabajo: más o menos cada cinco turnos.
Para qué sirve de verdad
- Comparar un equipo consigo mismo. Si el MTBF de la envasadora baja de 77 a 40 horas en tres meses, algo ha cambiado: un repuesto de peor calidad, un operario nuevo, un formato de producto distinto.
- Comparar equipos iguales. Tres enfriadoras del mismo modelo y la misma edad: si una falla el triple, mírala a ella.
- Justificar una sustitución. Un MTBF que cae de forma sostenida, con el coste de correctivo al lado, es el mejor argumento para renovar.
Las trampas del MTBF
- Pocos fallos, número inútil. Con dos averías al año, el MTBF baila muchísimo de un periodo a otro. Usa periodos más largos (12 meses móviles) o agrupa equipos iguales.
- Contar horas de calendario en vez de horas de funcionamiento. Si la máquina solo trabaja de lunes a viernes y cuentas 720 horas al mes, el MTBF sale inflado.
- Mezclar fallos de naturaleza distinta. Un atasco de producto y la rotura de un reductor no dicen lo mismo del equipo. Clasifica las causas (mecánica, eléctrica, operación, producto) y mira el MTBF por causa cuando haya volumen.
MTTR: tiempo medio de reparación
El MTTR (mean time to repair, o to restore) mide la mantenibilidad y la rapidez de respuesta: cuánto tardas de media en devolver el equipo a servicio.
MTTR = tiempo total de reparación ÷ número de fallos
Ejemplo resuelto
Siguiendo con la envasadora: 4 fallos y 12 horas de parada en total.
- MTTR = 12 ÷ 4 = 3 horas
Parte el MTTR en tramos
El MTTR total esconde cosas distintas. Si registras las cuatro horas que decíamos antes, puedes separarlo así:
| Tramo | Desde → hasta | Qué mejora si baja |
|---|---|---|
| Detección y aviso | fallo → aviso a mantenimiento | Procedimiento de aviso, alarmas |
| Respuesta | aviso → llegada del técnico | Turnos, guardias, localización |
| Diagnóstico y reparación | llegada → fin de la reparación | Formación, documentación, herramientas |
| Espera de repuestos o de contrata | dentro de la reparación | Stock de críticos, contratos con tiempos de respuesta |
| Prueba y vuelta a servicio | fin → equipo produciendo | Protocolo de arranque, limpieza (en alimentación) |
Un MTTR de 3 horas con 2 de ellas esperando un rodamiento no se arregla formando al técnico. Se arregla con el almacén.
Las trampas del MTTR
- Cerrar la orden tarde. Si el técnico cierra todas las órdenes a última hora, el MTTR sale inflado. Si las cierra al día siguiente con la hora «de memoria», sale inventado.
- Promediar lo que no es comparable. Una avería de cinco minutos y una de dos días en el mismo promedio dan un número que no describe ninguna de las dos. Mira también la mediana y las averías largas una a una.
- Olvidar las averías que se «resuelven solas». Un rearme sin intervención también es una parada. Decide si la cuentas y sé coherente.
Disponibilidad
La disponibilidad responde a la pregunta que te hace dirección: ¿el equipo estaba listo cuando hacía falta?
Disponibilidad = tiempo disponible ÷ tiempo requerido
Si solo tienes en cuenta las averías, hay una aproximación muy usada a partir de los dos indicadores anteriores:
Disponibilidad ≈ MTBF ÷ (MTBF + MTTR)
Ejemplo resuelto
Con los datos de la envasadora:
- Por tiempos: 308 ÷ 320 = 96,25 %
- Con la fórmula: 77 ÷ (77 + 3) = 77 ÷ 80 = 96,25 %
Salen igual porque en este ejemplo las averías son la única causa de indisponibilidad. En la realidad, no.
Qué paradas cuentas
Esta es la discusión de siempre con producción. Hay que acordar qué entra:
| Tipo de parada | ¿Resta disponibilidad? | Comentario |
|---|---|---|
| Avería | Sí | Siempre |
| Preventivo en horario de producción | Depende | Si no se pudo programar fuera, muchas plantas lo cuentan |
| Preventivo en parada programada | No | No había producción prevista |
| Falta de material, de personal o de pedidos | No para mantenimiento | Sí para el OEE |
| Cambio de formato | No para mantenimiento | Sí para el OEE |
Lo importante no es qué criterio elijas, sino que sea el mismo cada mes y que esté escrito.
Disponibilidad en edificios
En un hotel, una residencia o una cartera de edificios, la disponibilidad se mide mejor por instalación crítica que por equipo:
- Horas sin agua caliente sanitaria en el edificio o en una planta.
- Horas con un ascensor fuera de servicio.
- Habitaciones fuera de servicio por causa técnica (noches-habitación perdidas).
- Horas sin climatización en zonas comunes.
Son indicadores que dirección entiende al momento, porque se traducen en quejas y en ingresos.
OEE: eficiencia global del equipo
El OEE (overall equipment effectiveness) nació en el entorno del TPM (mantenimiento productivo total) y mide cuánto de lo que una línea podría producir en su tiempo planificado se convierte en producto bueno.
OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad
- Disponibilidad = tiempo de marcha ÷ tiempo planificado de producción.
- Rendimiento = (unidades producidas × tiempo de ciclo ideal) ÷ tiempo de marcha.
- Calidad = unidades buenas ÷ unidades producidas.
Ejemplo resuelto
Un turno de una línea de envasado:
- Tiempo planificado: 480 minutos − 30 de descanso = 450 minutos.
- Paradas: 25 min de avería + 20 min de cambio de formato = 45 min. Tiempo de marcha = 405 minutos.
- Velocidad ideal: 60 unidades por minuto (ciclo ideal de 1 segundo). Unidades producidas: 21.870.
- Unidades rechazadas: 437. Buenas: 21.433.
Cálculo:
- Disponibilidad = 405 ÷ 450 = 90,0 %
- Rendimiento = (21.870 × 1/60 min) ÷ 405 = 364,5 ÷ 405 = 90,0 %
- Calidad = 21.433 ÷ 21.870 = 98,0 %
- OEE = 0,90 × 0,90 × 0,98 = 79,4 %
Comprobación rápida: 21.433 unidades buenas × 1/60 = 357,2 minutos «de producto bueno a velocidad ideal». 357,2 ÷ 450 = 79,4 %. Si las dos cuentas no coinciden, algún dato está mal.
Por qué el OEE no es un indicador de mantenimiento
El OEE mezcla pérdidas de las que mantenimiento es responsable (averías, microparadas por desgaste) con otras que no lo son (cambios de formato, falta de material, velocidad reducida por decisión de producción, defectos de materia prima).
Úsalo como mapa de pérdidas compartido con producción, no como nota de tu departamento. Lo que sí es tuyo es la parte de la disponibilidad que se pierde por averías y la parte del rendimiento que se pierde por equipos que no llegan a su velocidad.
Error frecuente
La cifra del «85 % de OEE de clase mundial» circula por todas partes. No es una norma ni un requisito: es una referencia de la literatura TPM. Un OEE sirve para comparar tu línea consigo misma a lo largo del tiempo, no con una cifra de internet.
Otros indicadores que merecen estar en tu cuadro
MTBF, MTTR y OEE son los famosos. Pero el jefe de mantenimiento suele gobernar mejor con estos:
| Indicador | Fórmula | Por qué importa |
|---|---|---|
| Cumplimiento del preventivo | OT preventivas cerradas en plazo ÷ OT preventivas programadas | Si no llega al 90 %, el resto de indicadores empeorará después |
| Cumplimiento del mantenimiento legal | Revisiones e inspecciones reglamentarias hechas en plazo ÷ previstas | Aquí el objetivo es 100 %: lo contrario es un incumplimiento |
| Relación preventivo / correctivo | Horas de preventivo ÷ horas de correctivo | Tendencia más que valor absoluto |
| Carga pendiente (backlog) | Horas de OT pendientes ÷ horas disponibles por semana | En semanas de trabajo; si crece, falta capacidad o sobra plan |
| Coste de mantenimiento | Coste total ÷ valor de reposición de los activos, o ÷ unidades producidas, o ÷ habitaciones | Para hablar con dirección en su idioma |
| Averías repetitivas | Equipos con más de N fallos por la misma causa en 90 días | La lista de trabajo del análisis de causa raíz |
La norma UNE-EN 15341 recoge un catálogo amplio de indicadores económicos, técnicos y organizativos. Si necesitas comparar tu planta con otras, conviene usar sus definiciones. Si solo quieres gobernar tu departamento, empieza por cinco y hazlos fiables.
Qué datos necesitas registrar
Ningún indicador es mejor que las órdenes de trabajo que lo alimentan. Lo mínimo:
- Inventario de equipos con un código único y su criticidad.
- Cada correctivo como orden de trabajo, con equipo, causa y las cuatro horas: fallo, llegada, fin, vuelta a servicio.
- Cada preventivo como orden con su fecha prevista y la de cierre.
- Horas de funcionamiento o calendario de producción de los equipos que midas por MTBF.
- Repuestos y contratas imputados a la orden, si quieres coste por equipo.
Con una hoja de cálculo bien diseñada se puede hacer en un equipo pequeño. Cuando pasas de unas decenas de órdenes al mes, un GMAO ahorra muchas horas de cálculo y, sobre todo, evita que los datos se pierdan. Algunos, como la aplicación de mantenimiento de Odoo, calculan el MTBF y el MTTR automáticamente a partir de las solicitudes correctivas cerradas; otros lo hacen con más detalle por causa y por tramo. Lo vemos en cómo elegir e implantar un GMAO.
Cómo presentarlo a dirección
Tres consejos que funcionan:
- Una página, cinco indicadores, doce meses. La tendencia importa más que el valor del mes.
- Cada indicador con su traducción. «El MTTR del frío ha bajado de 5 a 2 horas» se entiende mejor como «cuando falla una cámara, el producto está en riesgo 3 horas menos».
- Lo que no se hizo, también. Un cumplimiento del preventivo del 70 % con la explicación («faltan dos técnicos desde marzo») es la mejor defensa del presupuesto que puedes llevar.
Si todavía no tienes plan preventivo formal, los indicadores pueden esperar un mes. Empieza por montar el plan.